在曲轴的粗加工阶段，加工深孔，如斜油孔是一道十分重要的工序，迄至本世纪初，即使在一些国内一线的、主流汽车发动机企业，所采取的依然是“枪钻”这种已沿用多年的传统工艺，这是因为它具有高效可靠等特点，目前在很多工厂里还仍然在使用着。但近年来，这种虽为众多企业运行多年的成熟的制造技术，其投入和使用成本高，在加工过程中冷却（润滑）液的消耗量大等种种不足也引起更大的关注。于是一些技术理念领先的企业在做新的生产线或新的生产能力的规划时，就一改原来的枪钻为“高速深孔钻”工艺，从而为利用 微量润滑技术创造了条件。
执行枪钻工艺时，采用的是传统润滑方式，单单一套体积庞大的润滑冷却系统就十分昂贵，且后续的使用成本也相当高。另一方面，还必须有大流量、高压力、高过滤精度的润滑冷却液，否则会影响油膜的建立并造成排屑的困难。这主要是与经过“枪钻”加工后的孔壁会呈现一定程度的螺旋状密切相关。此种表面性状对排屑造成的不利影响，在曲轴斜油孔这样的径长比很大的孔的加工中线的就更为突出了。此外，因为枪钻是偏心的，还必须配有钻套。而当曲轴斜油孔的加工采用了量润滑技术后，一方面配以内冷式结构的微量润滑系统，该微量润滑的油雾本身质量就很小，且因加工中受力对称，形成的孔壁就较光滑。相应的工艺试验则表明，应用微量润滑还明显改善了工件清洁度，这是因为此时切屑将更容易在加工中排出。有利于切屑回收，而且在清洗过程中也更不易残留。事实上，这种切削可以认为是准干式的，相比传统方式不但使用成本低，且雾化的润滑油也更利于油膜的建立。