2019年9月26日,国内首个重型车用发动机智能制造工厂投入使用,该工厂将把我国重卡发动机智能制造提升到新高度。通过应用RFID、DNC等物联网技术,该工厂打造了集智能生产调度、智能生产保障和智能物流系统为一体的智能制造三大系统,实现生产信息的实时采集、算法决策和自动反馈。同时,成功开发二元指挥平台,集成智能制造各子系统,形成扎实、全面、可行的智能工厂管理系统。
走进智能制造工厂装配车间,从车间的布局,软硬件环境,先进的自动化设备来看,在智能制造水平方面,中国自主品牌动力已经实现比肩欧美。在工厂重型柴油机5万平方米的生产区域内,每110秒就有1台发动机成功下线,每年人均生产发动机130台,较2012年投产之初,人均年产提高117%。在这里,柔性设备比重已占67%,数控化率达90%以上,自动化率达到78%。
在车间内最直观的感受是,车间内工位上的工人数量并不多,很多工序都是由机器人、机器手完成,各种智能无人AGV小车载着曲轴等零部件来往穿梭。除了采用多台智能无人AGV小车之外,以空中连廊、自制件立体库、冷试SPS为子系统的智能物流系统,实现了装配线全自动物流配送。
历时三年,国内重型发动机智能制造工厂打造了集智能物流、智能生产调度、智能生产保障的三大系统。智能制造水平的提升,扩大了产能,优化了产品结构,提高了效益。该工厂在智能制造方面所取得的成效:产能提高52%,制造成本下降20.5%,物流准确率提高50%,产品不良率下降39.3%,单位产值能耗降低8%,年均降本2100万元。这些数据不仅有效提升了解放整车的市场竞争力,同时能让更多解放卡车用户花更少的钱,用上质量和性能更好的发动机。
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