河南某水泥有限公司拥有一条4000t/d新型干法水泥熟料生产线,三条Ф3.2m水泥粉磨系统,各项生产技术和经济指标在同行业中居领先水平,并配套一台10MW的纯低温余热电站,主要生产硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、复合硅酸盐水泥,年产熟料120万吨,水泥180万吨,生产线负荷分为原料调配、生料、窑尾、窑头、水泥、包装等工序。
该公司已在多个生产环节加装了监测仪表,实现了对各个车间、工段的能耗监控,公司采用阿米巴经营管理模式,各项管理制度健全,但是生产经营过程中产生的大量数据并没有真正加以利用,只是从整体上统计各车间的整体能耗,针对单体设备和工艺装备的节能改造项目也很多,取得了一定的节能效果,但节能设备的投入是否发挥节其应有效能,也无法客观的佐证,也无法为生产线的稳定和节能降耗提供数据支撑;另一方面各项管理制度措施的有效严格执行缺少精确的监管。
结合现场能源使用现状、系统建设的基础条件以及各级领导对系统建设的要求,经过我公司专业节能技术团队的现场充分论证分析,为该公司量身打造了一套WEAS能源监测分析系统解决方案。2019年8月项目正式投运,通过该系统从设备运行优化、工艺管控优化、管理策略优化三个层面对该企业提供全方位节能改进措施。在企业根据提出的改进措施完成节能改造后,带来了显著的节能经济效益。
直接节能效益
设备运行优化节能
u 电动机经济运行
通过系统分析诊断功能中的电动机经济运行模块,发现现场生料磨循环风机、立磨主电机、高温风机、窑尾排风机均存在无功损耗过大,功率因数较低现象,后续通过增加进相器进行就地补偿并及时对电机进行维护,功率因数达到0.95以上,降低无功损耗20%-30%,实现了12万/年的节能收益。
u 变压器经济运行
通过系统分析诊断功能中的变压器经济运行模块,发现原料调配变压器(1000kVA)和煤磨变压器(1000kVA)的月度平均负荷仅20-30%,峰值负荷约40-50%,而窑尾变压器(1600kVA)、原料磨变压器(1600kVA)、窑头1#变(1600kVA)、窑头2#变(1600kVA)的负荷也仅30-40%,通过采用就近合并的技改方案,停用原料调配变压器和煤磨变压器,变压器调整至经济运行区域,实现了10万元/年的节能收益
工艺管控优化节能
u 设备对比分析
通过节能系统类比分析功能,对比近1年空压机运行数据,发现空压站1#空压机132KW和2#空压机132KW卸载时间非常长,而且运行电流明显比同类型空压机运行电流大6A左右,反馈给执行者并给出意见和建议后,企业通过后续的改进,在保证生产的情况下,避免了空压机卸载时间,也改进了空压机的运行效率,减少了损耗,实现了8万/年的节能收益。
通过节能系统时比分析功能,在一个月的时间里分别发现2#篦冷机、3#循环水泵在当前存在异常运行,但设备巡检人员无法发现,设备管理人员根据系统发现的该情况进行排查,发现2#篦冷机绝缘降低,3#循环水泵阀门损坏实际只开到了80%,解决以上问题后,经企业设备管理人员和生产管理人员评估预计本次避免的损失达13万元。
管理策略优化节能
u 用电管控优化
该企业在生产过程中虽然对用电浪费情况有一定管控,但实际管理中,一直难以执行到位。通过使用我司节能系统分析诊断模块中区域用能分析功能、班组用能分析功能、设备异常开关机分析、错峰用电分析的分析结论对生产人员行为进行提醒、监督、考核,实现了26万/年的节能收益。
其它节能效益
通过对各工段能耗进行统计,再结合采集的产量数据,及时准确的进行单耗计算,实现与国家或地区以及企业内部之间的能效对标,为企业后续的持续节能提供真实的标尺和标准;
该企业主要通过控制水泥单耗水平来降低能耗水平,通过对用能数据、单耗多维度对比分析,及时发现能耗、单耗异常,从而帮助管理者采取措施降低消耗,促进生产班组之间加强人员培训和相互交流,提升人员的节能意识,降低能耗。
总结:该节能系统项目上线运行后通过我公司的持续节能服务,从设备运行优化节能、工艺管控优化节能和管理策略优化节能三个层面上的全方位的节能措施,带来了69万元/年的节能经济效益,同时大幅度提高了用户现场自动化、智能化、信息化管理水平。系统深得用户好评,有望在该企业集团进行广泛的扩容应用。